Een van de meest gebruikte technieken om bulkgoederen te transporteren is pneumatiek. Met behulp van lucht of gas wordt het product met hoge precisie en hygiëne vervoerd. Pneumatisch transport biedt verschillende mogelijkheden. Bulkgoederen kunnen met onderdruk of bovendruk worden vervoerd, de goederen kunnen met dilute-phase-transport of met dense-phase-transport vervoerd worden en er kan gekozen worden voor lucht of gas.
Proces:
Conveying & HandlingMet pneumatisch transport kunnen bulkgoederen snel en hygiënisch worden vervoerd. Wanneer er wordt gewerkt met onderdruk, noemen we dit zuigtransport. Hierbij worden poeders, korrels en granulaten verplaatst met behulp van aangezogen lucht/gas. Deze producten kunnen vanuit een of meerdere invoerpunten naar een ontvangstunit pneumatisch getransporteerd worden. Wanneer er overdruk wordt gebruikt, noemen we dit blaastransport. De poeders, korrels en granulaten worden hierbij verplaatst door een voortstuwende lucht- of gasstroom.
Stoffen kunnen in verschillende fases en dichtheden pneumatisch getransporteerd worden. Afhankelijk van het te vervoeren product en de gewenste transportomstandigheden, kan er bij pneumatisch transport gekozen worden voor dilute-phase-transport of dense-phase-transport.
Bij dilute-phase-transport wordt het materiaal pneumatisch vermengd met lucht of gas, waardoor het materiaal ‘zwevend’ getransporteerd wordt. Kenmerkend hierbij zijn de relatief hoge transportsnelheid en de lage beladingsgraad. Hierdoor zijn productbeschadigingen minimaal en is het mogelijk om tijdens het transport zowel te drogen als te koelen. Als bron wordt bij dilute-phase-transport vaak een hogedruk-ventilator/-blower of vacuümpomp gebruikt. Het dilute-phase-transportsysteem is betrouwbaar, robuust en geschikt voor situaties met een ongelijke aanvoer.
Bij dense-phase-transport worden vaste stoffen als een ‘prop’ door de leiding voortgestuwd door lucht of gas. Dit type pneumatisch transport wordt gekenmerkt door relatief lage transportsnelheden, bij een relatief laag lucht-/gasverbruik. Als bron wordt vaak een middeldrukcompressor ingezet. Binnen dit soort pneumatisch transport zijn twee systemen te onderscheiden, namelijk een dense-phase met hogedruksluizen of vacuüm en een dense-phase met zendvatentransport.
Dankzij de hogedruksluizen kunnen bulkgoederen zelfs bij hoge drukverschillen aangevoerd worden in een pneumatisch transportsysteem. Hierbij is sprake van een hoge belading en een laag gasverbruik. Pneumatisch transport via hogedruksluizen is vooral geschikt voor een continu productieproces waar een minimale productbeschadiging vereist is. Met onderdruk wordt een vacuüm gecreëerd waardoor het product naar de juiste plek wordt gezogen.
Bij zendvatentransport is sprake van een lage snelheid, hoge belading en laag gasverbruik. Zendvatentransport is vooral geschikt wanneer minimale productbeschadiging gewenst is en past bij een discontinu productiesysteem, binnen een stofvrije omgeving. Het systeem is vrij van roterende delen.
Dinnissen biedt verschillende oplossingen voor pneumatisch transport. Met blaastransport wordt het product voortgestuwd en met zuigtransport wordt het product naar de juiste ontvangstunit gezogen. We hebben pneumatische transportsystemen die werken met luchtdruk, maar ook oplossingen met gas. Het product kan tijdelijk verdund worden met lucht of gas waardoor hoge transportsnelheden behaald kunnen worden. Daarnaast is het ook mogelijk om het product als geheel pneumatisch te verplaatsen, met behulp van hogedruksluizen of zendvatentransport.
Naast bovenstaande pneumatische transport oplossingen heeft Dinnissen een speciaal slow-flow-transportsysteem ontwikkeld, geschikt voor continue productieprocessen met strenge hygiëne-eisen. Hierbij ligt de focus op snel en grondig reinigen, inclusief het ultra stofdicht afsluiten van het pneumatisch transportsysteem. Omdat de verhouding tussen de belading en de transportlucht optimaal is, ontstaan er relatief lage transportsnelheden. Dit maakt het systeem bijzonder geschikt voor breukgevoelige, slijtende en vette grondstoffen, zoals melkpoeder, suiker, zand, krijt, melk en cacao.
Binnen het slow flow-concept volstaat een uiterst compact receiversysteem, dat snel en gemakkelijk te reinigen is en zich eenvoudig laat integreren in nieuwe en bestaande situaties. Bovendien is er sprake van een laag gas- en energieverbruik, waardoor een compact luchtbehandelingssysteem en een klein luchtfilter al voldoende zijn.
Afhankelijk van je wensen, is het slow-flow-transportsysteem automatisch te reinigen en ultra stofdicht te maken. Ook is verhoogde capaciteit mogelijk. Daarnaast kun je denken aan de integratie van uiterst nauwkeurige meet- en weegapparatuur, het creëren van onder- of overdruk, het gebruik van opblaasbare afsluitingen en automatische reiniging door middel van lucht. Als bron voor het opwekken van het pneumatisch transportmedium wordt vaak een middendrukblower of -compressor gebruikt, met een overdruk van 0,2 tot 0,5 bar.
Naast bovenstaande pneumatische transportmogelijkheden, hebben we ook closed-loop-transportsystemen. Zoals de naam doet vermoeden, is dit een gesloten pneumatisch transportsysteem, waarbij het transportmedium lucht wordt vervangen door een inert gas zoals stikstof. Hierdoor ontstaat een explosie- en oxidatievrije pneumatische transportoplossing. Om de gaskosten minimaal te houden, is de installatie voorzien van een innovatief gas-terugvoersysteem.
Bij pneumatisch zuigtransport is de pomp achter de ontvangstunit geplaatst. Dankzij de aanwezige onderdruk is er ook bij het openen van de luiken of koppelpunten nauwelijks sprake van stofuitstoot. Ideaal dus voor situaties waarin hoge eisen worden gesteld aan hygiëne en een stofvrije omgeving. Een bijkomend voordeel is dat bij zuigtransport additionele transportluchtkoeling vaak niet noodzakelijk is. Een voorwaarde is wel dat de grondstoffen enigszins regelmatig worden gedoseerd.
Bij blaastransport wordt de pomp aan het begin van het systeem geplaatst. Blaaslucht maakt het mogelijk om grondstoffen vanuit één invoerpunt naar een of meerdere ontvangstunits te transporteren. Ook is het mogelijk om via een wisselsysteem aan te geven waar het product naar toe moet gaan. Een extra voordeel van blaastransport is dat vuil en stof niet het productieproces binnen kunnen dringen.
Download onze brochure of de datasheet met alle opties, uitvoeringen en afmetingen of neem vrijblijvend contact op met één van onze experts.
Dinnissen biedt een grote verscheidenheid aan pneumatische en mechanische systemen voor het transporteren van poeders, korrels en granulaten. Naast pneumatisch transport beschikt Dinnissen over een groot aantal technieken voor de behandeling van vaten, zakken, Big Bags, bag-in-boxes en diverse andere vormen van verpakking. Met hoogwaardige proceskennis zorgt Dinnissen voor efficiënte systemen die voldoen aan alle geldende internationale richtlijnen.
System integrator Dinnissen optimaliseert en innoveert jouw productieproces met oplossingen op maat: ontwikkeld, vervaardigd en getest in eigen huis. Van productinname, transport, doseren en wegen, mengen, malen, breken, zeven en verpakken, tot de volledige automatisering en besturing. Wij maximaliseren de performance en efficiency van jouw complete proces.
Gemakkelijk en veilig verwisselen zeefkorf
Het gemak en de veiligheid waarmee de zeefkorf verwisseld kan worden zijn doorslaggevend geweest in onze keuze voor een zeefmachine van Dinnissen.
Dhr. Kreuzer- Bedrijfsmanager - Südstärke
Geen uitdaging te groot
Bij Dinnissen denken ze in uitdagingen, niet in problemen. Die geven niet op en gaan door tot er een oplossing is waar alle partijen tevreden mee zijn.
Martin Sonneveld- Production Director - United Petfood Waalwijk
Mengers draaien al 30 jaar
Dinnissen machines zijn misschien niet de goedkoopste qua aankoopprijs, maar qua prijs-kwaliteitverhouding zijn er geen betere. Onze Dinnissen menger draait al 30 jaar uiterst betrouwbaar.
Adwin van der Vorst- Directeur - VDV Group
Keuze op basis van vertrouwen, gevoel en de prijs
We hebben een keuze gemaakt op basis van vertrouwen, gevoel en de prijs. In dit totaalpakket kwam Dinnissen als beste uit de bus.
Marcel van den Oetelaar- Procestechnoloog - Vobra
Techneuten, geen verkopers
Vertegenwoordigers van Dinnissen zijn techneuten, geen verkopers. Dat komt de oplossingen en de snelheid ten goede.
Frans van Zutven- Oprichter en directeur - Van Zutven
Drie keer een complete fabriek gevuld
Dinnissen heeft voor ons – tot drie keer toe – een hele fabriek gevuld met een complete productielijn. Eén kloppend verhaal: van mengers en zeven, tot monstername en automatisering.
Erik Schut- Algemeen Directeur - Jonker & Schut
Volautomatisch samples afnemen
De autosampler van Dinnissen heeft ervoor gezorgd dat er op 60 momenten in het productieproces volautomatisch samples worden afgenomen.
Arjan van Dijk- Projectmanager - Ausnutria
Verzesvoudiging van totale productie
De productie is van 3 tot 5 ton per dag naar 30 ton per dag gegaan. Dat is een verzesvoudiging van de totale productie.
Michiel de Boer- CEO - Nöll & Co.
Het belang van hygiëne- en veiligheidseisen
Dinnissen begreep het belang van hygiëne- en veiligheidseisen in onze industrie volledig. Ze gingen een stap verder door ons te voorzien van alle benodigde documentatie, ATEX-tekeningen en volledige traceerbaarheid.
Anton Vleeshouwers- Project Director - DSM
Samenwerking op basis van wederzijds respect
Onze samenwerking met Dinnissen is gebaseerd op wederzijds respect en vertrouwen. We dagen elkaar uit om voortdurend te innoveren en verbeteren.
Stefan Kuijpers- Directeur - Vitelia
Uniek in voorwerk
Wat Dinnissen echt uniek maakt is het voorwerk. Je kunt echt de boutjes en moertjes tellen in de tekening. Daardoor hoef je nooit te twijfelen hoe iets bedoeld is.
Kenneth Gijzen- Maintenance & Engineering manager - AAK Rotterdam
Productiecapaciteit verviervoudigd
We hebben in samenwerking met Dinnissen onze productiecapaciteit verviervoudigd, van 3 naar 12 ton per uur.
Harald Schmalwieser- Algemeen Directeur - Solan
Op maat gemaakte mengers
Dinnissen heeft van begin tot eind met ons meegedacht. Zo hebben de nieuwe mengers de verbeteringen van de nieuwe variant en de afmetingen van onze oude mengers.
Pieter Gorter- Projectleider - ForFarmers
Pasklare oplossing voor elk probleem
Wat ons bij Dinnissen vooral gecharmeerd heeft is dat ze telkens perfect insprongen op onze vragen: ze doken erin en kwamen snel met een pasklare oplossing voor elk probleem.
Jos Falvay- Projectmanager - Perstorp
Geen andere optie dan Dinnissen
Toen onze mengers aan vervanging toe waren en door Dinnissen een-op-een vervangen konden worden, hebben we eigenlijk geen andere optie dan Dinnissen overwogen.
Elmar Flach- Technisch specialist - Voergroep Zuid
Service in het weekend
Op een dag was er een belangrijk probleem en een van de ingenieurs van Dinnissen kwam onmiddellijk in actie in het weekend. Dit heb ik andere buitenlandse partners nog nooit zien doen.
Mr. Kimio Aono- Oprichter - APTe Japan
Hoge kwaliteit vacuümcoaters
We hebben gekozen voor Dinnissen, omdat zij vacuümcoaters van hoge kwaliteit kunnen leveren die perfect passen binnen onze productielijnen.
Arnold Balledux- Global Technical Head Animal Feeds & Vice-president Animal Feed & Protein - Olam Agri
Flexibiliteit, schooonmaak, korte mengtijd en homogeen eindproduct
We hebben ook andere opties overwogen, maar op de punten die wij het belangrijkst vonden - flexibiliteit, schoonmaak, korte mengtijd en een homogeen eindproduct - scoorde Dinnissen het best.
Sam Dimassi- Eigenaar - Nutri-Dynamics
Mengtijd van 60 seconden per batch
Voorheen hadden we standaardtijden in het mengproces van 14 - 15 minuten. Met de Pegasus® menger bereiken we een mengtijd van 60 seconden per batch.
Lothar Pixa- Directeur - Planta
Wereldspeler in procestechnologie
Om productieprocessen van de beste kwaliteit te realiseren werken we nauw samen met Dinnissen: Eén van de sterkste spelers ter wereld in procestechnologie en hygiënisch ontwerp.
Gerben Koopmans- Project Engineering Manager - Nestlé
Drastisch verbeterde voerkwaliteit
Van onze klanten in de pluimveesector is al 90% overgestapt naar de nieuwe voeding die we produceren met de Pegasus®-menger en het Thermidor®-systeem.
Kurt Egli- Voormalig bedrijfsleider - Egli Mühlen
Capaciteitsverhoging met 17 mengers minder
Het mooie is dat we een capaciteitsverhoging hebben gerealiseerd, terwijl er 17 menger minder aan het werk zijn.
Edward Depre- Projectmanager - Group Depre
